Śrut techniczny cięty z drutu

Autorzy:
Krzysztof Makohonenko
Damian Gorzkiewicz

Dlaczego śrut stalowy cięty z drutu a nie śrut żeliwny?

1. Żywotność śrutu stalowego ciętego z drutu jest dziesięciokrotnie wyższa niż śrutu lanego z żeliwa.
2. Śrut żeliwny wykazuje małą odporność na pękanie.
3. Rozprysk ziarna śrutu następuje praktycznie przy każdym uderzeniu w oczyszczaną powierzchnię.

Po kilkunastu do kilkudziesięciu uderzeń śrut żeliwny zamienia się w „piasek” żeliwny, który traci właściwości czyszczące oraz jest źródłem znacznego zapylenia stanowiska pracy i źródłem    powstawania choroby zawodowej – pylicy płuc.

4. Śrut stalowy cięty z drutu posiada najwyższą wytrzymałość na rozciąganie i przez to cechuje się najwyższą odpornością na pękanie ze wszystkich gatunków śrutu. Pękanie śrutu jest następstwem powstałych naprężeń w ziarnie, wywołanych dużą energią i ilością uderzeń.
5. Śrut stalowy cięty z drutu pęka dopiero po ok. 5000 uderzeniach o powierzchnię czyszczoną. Z badań praktycznych wynika, że śrut cięty z drutu daje lepsze efekty i najwyższą jakość oczyszczanej powierzchni.
6. Śrut stalowy cięty z drutu daje najlepsze efekty eksploatacyjne pracy oczyszczarek. Charakteryzuje się:

• wysoką odpornością na zużycie (wysoka żywotność),
• łatwo poddaje się procesowi separacji w oczyszczarkach,
• korzystnie wpływa na trwałość części szybkiego i technologicznego zużycia, znacznie zmniejszając koszty eksploatacji oczyszczarek (długa żywotność łopatek),
• krótkim czasem czyszczenia odlewów.

7. Śrut żeliwny ściera trzykrotnie szybciej łopatki wirnika oczyszczarki od śrutu stalowego ciętego z druty. Śrut żeliwny z domieszką piasku ściera łopatki wirnika jeszcze szybciej, dochodząc w zależności od ilości piasku do 10 razy.
8. Piasek kwarcowy jest bardzo twardy i szybciej wyciera ścianki łopatek wirnika. Śrut żeliwny, początkowo kulisty, pęka po prawie każdym uderzeniu w powierzchnię czyszczącą i w postaci ostrokątów szybciej zużywa łopatki wirnika.
9. Cena śrutu stalowego ciętego z drutu jest wyższa od ceny śrutu żeliwnego, jednakże jego zużycie jest około dziesięciokrotnie mniejsze. Śrut stalowy cięty z drutu jest również ponad trzykrotnie trwalszy od śrutu staliwnego.
10. Czyszczenie śrutem stalowym z drutu powoduje:

• równomierną chropowatość czyszczonej powierzchni,
• ogólną, metaliczną czystość powierzchni, wolną od rdzy i gwarantującą bardzo dobrą przyczepność powłoki malarskiej oraz znacznie wyższą jej trwałość przy zmniejszonym zużyciu farby.

11. Powierzchnie czyszczone śrutem stalowym ciętym z drutu spełniają wymagania europejskich norm, w zakresie jakości odlewów, wyrobów walcowniczych oraz konstrukcji stalowych.

Biorąc pod uwagę kłopoty z ciągłą dostawą śrutu żeliwnego, koszty transportu i magazynowania oraz szybkie jego zużycie, dojdziecie Państwo do wniosku, że koszt śrutu stalowego ciętego z drutu, w przeliczeniu na 1 kg czyszczonego odlewu lub 1 m² czyszczonej powierzchni, jest znacznie mniejszy niż koszt śrutu żeliwnego!

Należy również pamiętać, że w zakupionej masie żeliwnego śrutu jest duża część granulatu pustego, a także kulistej zgorzeliny, które ważą lecz nie dają efektu czyszczenia.

Śrut stalowy cięty z drutu nadaje się doskonale do utwardzania powierzchniowego części metalowych. Różnica pomiędzy procesem oczyszczania śrutem stalowym ciętym z drutu a procesem utwardzania nim powierzchni jest płynna i polega jedynie na celu jaki zamierza się osiągnąć oraz metodach kontroli.

Przeznaczenie śrutu ciętego z drutu

Śrut techniczny cięty z drutu nadaje się do:

• czyszczenia odlewów z pozostałej w procesie odlewniczym masy formierskiej i rdzeniowej,
• usuwania zgorzeliny i zendry walcowniczej z wyrobów hutniczych,
• usuwania zgorzeliny z elementów spawanych i ciętych palnikiem,
• zatępiania ostrych krawędzi w elementach maszynowych,
• cięcia bloków skalnych w przemyśle kamieniarskim,
• usuwania starych powłok malarskich oraz przygotowania powierzchni pod nowe operacje malarskie i lakiernicze,
• powierzchniowego utwardzania powierzchni metalowych,
• uszorstkowienia powierzchni metalowych,
• uszorstkowienia powierzchni bloków betonowych,
• matowienia powierzchni (np. odlewów aluminiowych),
• obróbki powierzchni pod pokrycia galwaniczne oraz natryskiwanie metaliczne i czernienie,
• oczyszczanie narzędzi, odkuwek, matryc, kokili oraz innych części maszyn po obróbce cieplnej,
• dogładzanie powierzchni elementów maszynowych o złożonych kształtach,
• regeneracji form do metali, szkła i gumy,
• PN-80/M-80028 – drut okrągły ogólnego przeznaczenia ze stali średniowęglowej.

Stanowisko cięcia drutu

Biorąc pod uwagę powyższe zalety wykorzystania śrutu ciętego z drutu do czyszczenia wielu rodzajów powierzchni oraz jego przewagi nad śrutem żeliwnym oraz staliwnym postanowiliśmy zaproponować Państwu urządzenie do cięcia śrutu typu UCSd-6.

Przeznaczenie

Urządzenie do cięcia śrutu typu UCSd-6 jest przeznaczone do wytwarzania śrutu ciętego z sześciożyłowej wiązki drutu okrągłego stalowego. Śrut wykorzystywany jest do strumieniowego czyszczenia odlewów, wyrobów hutniczych oraz innych przedmiotów w maszynach czyszczących zwanych oczyszczarkami.

Śrut wytwarzany metodą cięcia z drutu odpowiada normie PN-90/M-81090. W urządzeniu UCSd-6 można ciąć śrut z drutu o zakresie średnic od 0,4-2,5mm.
Do cięcia śrutu należy używać drutu w kręgach wg normy:

• PN-67-/M-80026 – druty okrągłe ze stali niskowęglowej ogólnego przeznaczenia,
• PN-80/M-80028 – drut okrągły ogólnego przeznaczenia ze stali średniowęglowej.

Materiałem wyjściowym jest walcówka okrągła ze stali węglowej wyższej jakości (niestopowa) wg PN-91/H-84028.

Urządzenie do cięcia śrutu typu UCSd-6 może wytwarzać śrut, który dzieli się na następujące typy:

• A – bez obróbki cieplnej,
• B – ulepszony cieplnie.

W zależności od przeznaczenia śrut dzieli się na:

• M – śrut do mechanicznego oczyszczania powierzchni,
• U – śrut do powierzchniowego utwardzania powierzchni.

Budowa

Stanowisko cięcia śrutu składa się z następujących podstawowych zespołów:

• urządzenie do cięcia śrutu typu UCSd-6,
• magazynka drutu,
• rozdzielacza i oczyszczarki drutu,
• stojaka,
• pojemnika.

Zasada działania

Włączenie urządzenia do cięcia śrutu typu UCSd-6 rozpoczyna się od włączenia napędu wrzeciennika. Efektem jest praca wrzeciona, na którym zamocowane są narzędzia tnące drut.

W dalszej kolejności włącza się podajnik drutu. Sześciożyłowa wiązka drutu zostaje podawana za pomocą zespołu wałków podających w kierunku narzędzi tnących. Drut odwijany jest z sześciu kręgów drutu, zainstalowanych na sześciu tarczach obrotowych magazynka drutu.

Sześciożyłowa wiązka drutu przechodzi przez zespół rozdzielaczy drutu usytuowanych w magazynku drutu, gdzie jest wstępnie czyszczona. Następnie przechodzi przez zespół ponownego rozdzielania i oczyszczania drutu.
Rozdzielacz tego zespołu naprowadza poszczególne druty wiązki na właściwy tor pracy w kierunku urządzenia tnącego. Natomiast zainstalowane w tym zespole dwa dociskacze czyszczą drut z wszelkich zanieczyszczeń, takich jak: zgorzelina, pozostałość oleju, rdzy, pyłów, opiłków, itp.

Oczyszczona i naprowadzona na właściwy tor pracy wiązka drutu transportowana jest przez prowadnik drutu między dwa wałki podające. Wałki podające transportują wiązkę drutu do sześciu tulejek tnących, które znajdują się w bezpośredniej bliskości frezów tnących. Efekt podawania drutu można regulować poprzez regularny docisk ruchomego wałka górnego do dolnego.

Operacja cięcia śrutu następuje samoczynnie po wysunięciu się poszczególnych nitek drutu z tulejek tnących. Wysuwane podajnikiem drutu nitki natrafiają na ostrza pracujących narzędzi tnących, które tną drut na odpowiednie odcinki. W zależności od grubości drutu stosuje się różne prędkości obrotowe wrzeciona oraz różne rodzaje narzędzi tnących.

Ucinane odcinki drutu, już w postaci śrutu, spadają do zsypu śrutu, skąd specjalnie skonstruowanym lejkiem wydostają się poza obręb urządzenia tnącego, prosto do pojemnika na śrut.

Napełniony pojemnik usytuowany jest bezpośrednio za urządzeniem tnącym i znajduje się w osi operacji cięcia. Natomiast zapasowy pusty pojemnik jest usytuowany z boku urządzenia tnącego. Oba pojemniki usytuowane są na wolno stojącym stojaku.

Napełnione śrutem pojemniki zdejmowane są ręcznie ze stojaka i przenoszone do pojemnika zbiorczego o większej pojemności, gdzie śrut jest wysypywany. Ich miejsce przy urządzeniu UCSd-6 zajmują pojemniki puste. Operacja cięcia drutu oraz wymiana pojemników pełnych na puste trwa, aż do momentu zużycia się wszystkich sześciu kręgów drutu w magazynku drutu. Po tym czasie następuje ponowne zakładanie kręgów drutu na tarcze obrotowe i cykl pracy można powtórzyć.

Przy zorganizowanej pracy, jednoosobowa obsługa może obsługiwać kilka stanowisk cięcia drutu. Obsługa stanowiska sprowadza się do zakładania kręgów drutu, okresowego czyszczenia drutu (wg potrzeby) za pomocą dociskaczy oraz odbioru zapełnionych i ustawienia pustych pojemników na śrut. Obsługa również prowadzi stały nadzór nad prawidłowością pracy urządzeń.

Operacja podawania drutu jak i jego cięcia odbywa się samoczynnie.

Podział śrutu technicznego ciętego z drutu

Śrut kanciasty – powstaje w sposób naturalny z procesu cięcia drutu, który pozostawia zadziory na ciętych powierzchniach

Śrut kulisty – powstaje wskutek dalszego przerobu śrutu kanciastego. Jest to śrut uszlachetniony, którego kształt cząstki zbliżony jest do kształtu kulistego. Kulistość śrutu uzyskuje się poprzez miotanie tym śrutem o bardzo twardą powierzchnię. Obieg zaokrąglania śrutu jest obiegiem zamkniętym. Zaleca się kilkunastokrotne przejście żądanej porcji śrutu przez obieg zamknięty maszyny do zaokrąglenia śrutu.

Podział środków do czyszczenia powierzchni

Schemat obiegu zamkniętego śrutu technicznego w oczyszczarce

Schemat ideowy obiegu śrutu technicznego przez elementy technologicznego zużycia wirnika rzutowego oczyszczarki

Porównanie oczyszczania ręcznego i mechanicznego

Pobierz artykuł